Werkstatt:

shop:

Die neue Orgelbauwerkstatt befindet sich seit März 2007 in Stapelmoor.

In Stapelmoor now there is a new building.

Gießerei:

Casting:

Seit 2001 gießen wir unsere Metallplatten für die Orgelpfeifen selber. Der Großauftrag für Japan war damals Auslöser. Eine gemeinsame Reise mit John Brombaugh nach Göteborg zu der „neuen Barockorgel“ (Projekt GoArt) und deren Einweihung 2000 war Auslöser für erste Experimente mit Sandguß. Mein Kollege Winold van der Putten aus Finsterwolde, den ich in Göteborg traf, hatte einen Auftrag zum Bau der Waller Orgel (Bremen) und noch keine Möglichkeit zum Gießen. Wir entschlossen uns dann auch beide, gemeinsam für unsere Projekte gemeinsam zu arbeiten. Wir richteten in Weener eine provisorische Gießerei ein und machten 3 Monate lang Erfahrungen und erzielten auch gute Ergebnisse. In dieser Zeit verarbeiteten wir nahezu 8 Tonnen Blei und ca. ½ Tonne Zinn. Für unser Japanprojekt (eine Konzertorgel mit 59 Registern) gossen wir 2%-Legierung für Principale und Flöten, 23% für Mixturen und 80% für Streicher. Wir erziehlten erstaunliche Ergebnisse mit der 2%-Legierung. Die fertig gestellten Pfeifen weisen eine erstaunliche Stabilität auf die ich außer bei alten Orgeln noch nicht so gesehen habe. Diese Bleiplatten bekommen zusätzliche Stabilität durch das Hämmern mit der eigens gebauten Hämmermaschine, die wir nach Zeichnungen des Orgelforschers „Dom Bedos“ (Mitte 18. Jhd.) anfertigten.

Die eingerichtete Gießerei befindet sich heute in Finsterwolde.

Since 2001 we cast metal plates by our self. The big contract with John Brombaugh of building a new concert organ in Japan made it possible to try some unusual methods of casting metal for the pipes. A journey together with John Brombaugh (organ builder from Eugene, USA) to Göteborg was the release to the first experiments of casting on sand, like Arp Schnitger does. A colleague of mine, Winold van der Putten from Finsterwolde I met in Göteborg, has an order to build an organ in Bremen Walle (North Germany) but no opportunity for casting. Later, for our projects we decided to work together. We fitted out a casting room and made experiences for three months and had some good results. During this time we had cast nearly 8000 kg lead and 500 kg tin. The pipes for our project in Japan (a North German organ with 59 Stops ) are made from 2% alloy for the principals and fluty stops, 23% for the mixture and 80% for the strings. (for example 2% alloy means that a pipe with a weight of 100 kg has 98 kg lead and 2 kg tin and some gr of other metals like copper.) We had very interesting results with the 2% alloy: Pipes from this alloy have an amazing stability, what I saw mostly in very old organs. The lead plates becomes stable from hammering with the hammering machine, we build after old drawings from “Dom Bedos” (A french adviser of the middle 18^th).

The done up casting room today is placed in Finsterwolde (Netherlands).